近年来，简阳始终将绿色低碳发展贯穿制造业全生命周期全流程，以绿色技术驱动新质生产力，加速数字化绿色化协同转型，推动重点行业能耗和碳排放强度进一步降低。

　　今年节能宣传周，记者走进节能标杆企业四川凯力威科技股份有限公司，在这家轮胎制造企业车间里，找到了关于“低碳向未来”的生动注脚。

　　在凯力威生产车间，硫化工序作为轮胎生产的全部过程的最后一道工序，也是能源耗费较高的一个工序，过去的硫化胎胚定型采用蒸汽定型，成本高，性能不稳定；如今，上新氮气回收系统后，将硫化过程中的高压氮气回收处理后替代蒸汽定型，实现了循环利用，不仅能耗大幅度降低、产品的质量也更加稳定。

　　原有的蒸汽定型工艺易受温度波动影响，易出现轮胎窝气等质量瑕疵。通过上线氮气回收系统完成技术改造后，生产线自动化水平明显提升，工艺参数运行更稳定可控，回收氮气纯度达99.99%、回收率超70%。经测算，项目改造完成后，生产线吨标准煤，实现了产品提质与节能降碳的双重成效。

　　而在车间旁的能源动力管理中心空压机房内，两台全新的两级压缩永磁同步变频式螺杆空压机也在有序运转。压缩空气是轮胎生产的“动力之源”，不仅驱动着车间里大量气动设备和机械手，也是轮胎制造的工艺介质。过去的老旧工频空压机能耗居高不下；如今新设备投用后，产气量提升了20%以上，能耗反而降了下来。

　　新投用的空压机搭载微电脑联机控制管理系统，可根据实时生产负荷自动调节运行工况，避免设备频繁加卸载与启停，最大限度降低能源消耗。经测算，改造后机组能耗较改造前下降约20%，年可节约用电67万度，折合标准煤83吨，节能效益突出。

　　节能就是降本，降碳就是增效。这家年产150万套全钢子午线轮胎的企业，把“绿色”算进了每一笔成本账里。仅这两项节能改造项目，一年可省下942吨标煤，节约费用100余万元。经过近年的持续节能，凯力威吨轮胎综合能耗远低于国家标准先进值。未来，公司还将继续通过新技术、新工艺降低能源消耗，朝着省级“绿色工厂”目标加速前进。

　　下一步，我们将持续推进生产全流程智能化改造升级，逐步提升生产运行效率，在有效压降经营成本的同时稳步提升产品质量，以实际行动响应国家节能减碳、绿色生产的号召，助力企业绿色低碳高质量发展。

　　凯力威的成功蜕变，折射出简阳工业向绿而行的生动群像。简阳正聚焦绿色建材、新能源产业，坚持“梯度培育、有序升规”，深挖企业潜力，推动传统制造业绿色化改造；借力空分集团、大川氢能等企业深冷技术、氢能装备优势，加快塑造绿色氢能等未来产业竞争优势；强化节能政策激励，鼓励企业实施节能技术改造，提升企业未来的发展潜力……

　　今年一季度，简阳规模以上工业单位增加值能耗同比下降37.4%，位列成都市第1位。4月，五冶钢构、新冶交投善筑2户企业成功入选省级“绿色工厂”名单。